„Lean-Methoden einführen und umsetzen ist ganz einfach. Da braucht man kein Studium. Es ist aber viel schwieriger das Ganze auf Dauer durchzuhalten“, lenkt Philipp Paschen, Verantwortlicher für Lean-Management bei Witzenmann, den Blick der Lehrgangsteilnehmer auf die eigentliche Herausforderung von Lean-Management.
So eröffnete das Lean-Management-Seminar der Industriemeistervereinigung Pforzheim (IMV) am 15.11. in der Firma Witzenmann eine neue ungeschminkte und dadurch sehr praxisnahe Sicht auf das Thema. „Ob das ganze jetzt Lean-Management, Schlanke Produktion, oder wie bei uns Witzenmann-Produktions-System (WPS) heißt, dahinter verbirgt sich immer das Toyota-Produktionssystem (TPS) aus Japan“, so Paschen. Bei TPS durchleuchtet man einzelne Prozesse im Unternehmen und prüft, welche Tätigkeiten wertschöpfend sind und welche nicht. Die normale Quote der wertschöpfenden Tätigkeiten vor Einführung des Systems liegt dabei oft bei erschreckenden 5%. „Und nur dafür zahlt der Kunde ja schließlich“, ermahnt Paschen, „die restlichen 95% sind also reine Verschwendung.“ Um diese aufzudecken, bedient man sich unterschiedlicher Methoden. Zu Beginn steht das Schlagwort 5S. Dies dient als Instrument, um Arbeitsplätze und deren Umfeld sicher, sauber und übersichtlich zu gestalten. Denn nach TPS sind Ordnung und Sauberkeit die Grundvoraussetzungen zur Verbesserung der Arbeitsprozesse. Erst dann gräbt man tiefer. Ob Multi-Moment-Aufnahme, Gesamtanlageneffektivitätskennzahl, Wertstrom- oder Störanalyse, die Vielzahl an Methoden scheint unendlich. Manche sind sogar ein Widerspruch in sich. „Die Gesprächsrunden wie z.B. Shop-Floor-Management sind ja eigentlich nach TPS Verschwendung. Sie holen die verlorene Zeit aber wieder ganz schnell rein“, weiß der Lean-Experte zu berichten.
Die Fertigungsart in der Werkstatt bestimme dabei wesentlich, welche Methoden zum Einsatz kommen. Dafür besuchten die Teilnehmer verschiedene Abteilungen der Witzenmann GmbH. Die erste Station war die Balgfertigung von Meister Joachim Dengler, gleichzeitig Vorsitzender der IMV. „Früher stand jeder meiner Mitarbeiter mit 2 Gitterboxen vor seiner Maschine. Aus der einen wurden die Teile entnommen, danach bearbeitet und in die andere gelegt. Danach ging diese Gitterbox zur nächsten Maschine und wieder: Raus aus der einen, rein in die andere Box“, erinnert sich Dengler. Heute sind die unterschiedlichen Arbeitsplätze durch schräge Holzrutschen miteinander verbunden. Jedes bearbeitete Bauteil rollt dadurch sofort zum nächsten Arbeitsschritt, ein s.g. One-Piece-Flow. Die Durchlaufzeit der Teile konnte auf einen Schlag um über 22% reduziert werden. Dabei war der Aufwand für diesen Erfolg minimal. „Der Schreiner brauchte 1 Tag für die Bahnen“, so Sami Havcarci, ebenfalls Lean-Experte bei Witzenmann. Die großen Stückzahlen und die handlichen, rotationssymetrischen Bauteile machten diese Verbesserung erst möglich.
Ganz anders die Situation in der Zerspanung des betriebseigenen Werkzeugbaus unter Meister Jürgen Fuchs: Hier war die Ausgangssituation eine Werkstattfertigung mit all ihren Vor- und Nachteilen. Hoch flexibel, aber lange Durchlaufzeiten. Hier musste man massiv organisatorisch und administrativ eingreifen. Angefangen beim Fertigungssteuerungsboard von Meister Fuchs bis hoch in die Werkzeugprojektierung und -konstruktion. „Denn alle Lean-Methoden funktionieren auch im Büro“, so Paschen. Viele kleine Veränderungen reduzierten die Durchlaufzeit der Fertigungsaufträge in den letzten fünf Jahren von durchschnittlich 77 auf 45 Arbeitstage.
Hier ist der kontinuierliche Verbesserungsprozess durch Lean-Management sehr gut erkennbar. ‚Wer schlank sein will muss eben durchhalten.’
Sven Praus
Informationen zur Witzenmann-Gruppe
„Managing flexibility“ ist Anspruch und Vision der Witzenmann-Gruppe.
1885 begründete der Pforzheimer Schmuckwarenfabrikant Heinrich Witzenmann mit der Erfindung des Metallschlauchs die Metallschlauch- und Kompensatorenindustrie. Heute, nach über 125 Jahren, ist die Witzenmann-Gruppe einer der weltweit führenden Hersteller von flexiblen metallischen Elementen wie Metallschläuchen, Kompensatoren, Metallbälgen und Fahrzeugteilen. Mehr als 3.400 Mitarbeiter an 23 Standorten weltweit erwirtschafteten 2012 einen Umsatz von über 475 Millionen Euro.
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